Экологичность растет параллельно эффективности

Сергей Баранов

– На ваш взгляд, какие тренды сегодня отмечаются на рынке переработки молока?

– Ряд трендов, относящихся к отечественной молочной промышленности, расширяют свое влияние на весь рынок пищевых производств. Первый тренд, который я хотел бы отметить и который мы констатируем не без удовольствия, – это экологичность производства. Предприятиями сегодня поставлена цель максимально уменьшить свое негативное влияние на окружающую среду.

Эффективность производства в молочной промышленности повышается за счет увеличения глубины переработки молока. В программе поставок нашей компании есть много решений, которыми мы по праву гордимся и которые помогают оптимизировать производство с целью повышения уровня экологичности и увеличения его эффективности.

– ГК «Кизельманн» известна как поставщик инновационного оборудования. Каков уровень интереса к инновациям у потребителей вашей продукции в молочной промышленности?

– В нашей компании есть поговорка: бережливое производство – это максимально эффективное производство при минимальных затратах. Любой производитель оборудования сегодня нацелен как раз на то, чтобы предприятия были эффективными, чтобы затраты были минимальными и производились свежие, безопасные, вкусные продукты. Естественно, все, что мы предлагаем молочным предприятиям, помогает реализовать поставленные задачи.

Если говорить о клапанной технике, то двухседельные клапаны «развязывают руки» предприятиям и помогают пересмотреть циклограмму производства, максимально эффективно используя основные технологические единицы (пастеризаторы, сепараторы, фасовочную технику и прочее). Потому что клапанная гребенка из двухседельных клапанов позволяет предприятию одновременно работать с несколькими продуктами: один продукт фасовать, другой – пастеризовать, линию для третьего продукта мыть. Все это происходит одновременно и предприятие, таким образом, не зацикливается на производстве одного продукта или определенном технологическом этапе.

Второе направление в наших продажах, увеличивающееся каждый год почти в два раза, – это системы вытеснения продукта, позволяющие резко сократить сбросы, сократить потери продукта, снизить потребление воды и, в очередной раз, повысить эффективность производства. Кроме того, мы понимаем, что для вытеснения продукта водой, она должна быть соответствующим образом подготовлена (очищена, умягчена, нагрета и т. д.). В нашем случае, использование подготовленной воды, да и просто воды, сводится к минимуму, а вдобавок предприятие еще и экономит время за счет ускорения процесса вытеснения. Наши системы вытеснения (или, как еще их называют пиггинг-системы) могут быть установлены на действующих линиях и, в целом, позволяют не только «одним выстрелом уложить двух зайцев», но и получить целый «отряд зайцев», которые идут только на пользу предприятия. Именно поэтому, эти системы вытеснения становятся все более популярными.

Наиболее сложное с технической и технологической точки зрения – это установки, которые изготавливает наше подразделение мембранной фильтрации. Это сложные многокомпонентные и многозадачные технологические модули, которые открывают новые горизонты для предприятий переработки молока, и по количеству запросов на это оборудование мы можем судить о росте интереса предприятий к данным установкам.

Системы мембранной фильтрации и установки микропартикуляции позволяют предприятиям сократить вредные сбросы, производить новые продукты и оптимизировать согласованность работы нескольких производств, которые могут располагаться на существенном удалении друг от друга. Это крайне удобно в том случае, когда управляющая компания владеет одним, двумя или более молочными заводами. В случае с несколькими заводами, установки мембранной фильтрации позволяют настроить их работу и «зазвучать слаженным оркестром».

Например, процесс микропартикуляции не является чем-то сверхновым, он хорошо известен сыроделам, когда при нагревании сыворотки содержащиеся в ней два типа белков спаиваются и образуют суспензию белого цвета. Известно, что кислая (творожная) сыворотка зеленоватого цвета, а сладкая (подсырная) сыворотка коричневатая; и для прямого добавления в продукты они не подходят. Если творожную сыворотку, ввиду ее кислого вкуса, чаще всего выливали, то подсырную сыворотку собирали и пытались «пристроить», получив определенный доход. Используя микропартикуляцию, мы убираем такой негативный фактор, как цвет, при этом продукт становится ярко-белым, и в случае подсырной сыворотки, его можно сразу добавлять в сырье для производства сыра, в творог, в йогурты, использовать при производстве мороженого. В случае с творожной сывороткой сегодня у нас существуют наработки, которые позволяют добавлять микропартикулят в продукты творожной группы. Но перед этапом микропартикуляции еще требуется использование установки ультрафильтрации, в связи с тем, что творожная сыворотка требует частичной деминерализации.

Микропартикулят позволяет предприятию существенно расширить линейку производимой продукции и, например, производить продукты с низким содержанием жира (таких, как низкожирные сыры).

При производстве низкожирных сыров использование микропартикулята улучшает их вкусовые и текстурные качества, и сыр, жирность которого всего 10–11 % будет обладать вкусом, идентичным вкусу сыра с массовой долей жира 40–45%. Сегодня растут спрос на низкожирные молочные продукты и, как следствие, желание производителя ориентироваться на пожелания потребителей.

– В каких направлениях еще может быть использован микропартикулят?

– Микропартикулят – это суспензия из белков, она может быть использована в производстве функционального питания. Эти белки вкуснее и приятнее на вид, чем просто сыворотка. Опять же, дальнейшее развитие вопроса – к маркетологам. На европейских рынках продают даже концентрированную творожную сыворотку, практически, цвета зеленки. Ее пьют, она пользуется определенной популярностью и действительно полезна.

Если сделать все то же самое, с использованием установки микропартикуляции, то конечный продукт будет менее кислым, столь же полезным и более приятным на вид.

– Установки микропартикуляции уже работают в России?

– Да, эти установки есть в России, но имеет смысл остановиться на том, что было раньше и что есть сейчас. Установки микропартикуляции, разработанные ранее, обладали рядом ограничений для производств и дальнейшего использования микропартикулята в продуктах. Во-первых, это был довольно высокий внутренний объем самой установки. Небольшое сырное производство было неспособно загрузить установку полностью. То есть, если мы говорим о производстве 1–2 тонн продукции в час, то внутренний объем установки был около 800–900 литров. Таким образом, эту установку нужно было задействовать как минимум на пять часов, чтобы хоть как-то компенсировать производственные потери.

До настоящего времени, в установках микропартикуляции использовались абразивные методики нагрева сырья, например, скребковые теплообменники, что давало относительно низкий процент (60–65%) перехода сывороточных белков в микропартикулят. С точки зрения экономики производства, это малоэффективно. Третий, серьезно ограничивающий фактор состоял в том, что температура микропартикуляции была на уровне 70–75 градусов. Когда мы сгущаем сыворотку, мы сгущаем не только само сырье, но и содержащиеся в нем бактерии, которые при 75 градусах не убиваются. То есть, в итоге получаем набор из концентрата белков и концентрата бактерий, что делает непригодным использование микропартикулята для производства сыра, так как срок хранения конечного продукта будет крайне невелик.

Именно эти ограничивающие факторы явились стимулом для разработки собственной установки микропартикуляции. Мы предлагаем небольшой внутренний объем, то есть установки, пригодны даже для пилотных выпусков продукции или небольших предприятий. Во-вторых, в новейших установках температура нагрева сырья много выше. Оптимальная температура нагрева сырья, примерно 92–97 градусов. Установки микропартикуляции позволяют нагревать сырье до 120 градусов. В итоге получается, практически стерилизованный продукт с большим сроком хранения. Третье преимущество новейших технологий – отсутствие абразивных методик нагрева сырья, что дало средний коэффициент перехода белка в микропартикулят – около 85%. В лабораторных испытаниях коэффициент перехода достигал 95%. Это очень важный фактор для планирования эффективности производства. Когда предприятие имеет 100 литров сыворотки и получает не 50 литров микропартикулята, как раньше, а 80 или 85 литров – это согласитесь, эффективно.

– Есть ли будущее у российских сыроделов сегодня?

– Сегодня сыроделам нужна государственная программа поддержки сыродельной отрасли. Причем, программа должна не просто поддерживать производство сыров, а принимать меры по популяризации сыра как продукта питания.

Если сравнивать с Европой, в России культура потребления сыров находится не в зачаточном состоянии, а на значительно более низком уровне.

Кроме того, сами производства сегодня производят те сыры, что производились еще в советское время – голландский, советский, костромской. Это то, что само по себе убивает потребление, так как производя без торговых марок, завод игнорирует тот факт, что людям не интересно покупать то, чего они не знают. Потребители покупают голландский сыр, который чаще всего продается на развес в магазинах, им не понравилось, и они не знают, каким заводом произведен сыр. На это важно обращать внимание.

Опять же не откровение тот факт, что многие усилия по стабилизации в отрасли нужно прилагать сообща, не забывая об отраслевой коммуникации. Если все, о чем я сказал, совпадет, то однозначно – у сыроделов в России есть будущее. Больше вкусного и качественного сыра – это то, в чем будет нуждаться потребитель.

– С вашей точки зрения, региональный переработчик с объемами 50–100 тонн молока в сутки может конкурировать с гигантами рынка вроде Danone или PepsiCo?

– Конечно. Может и должен. По нашим сведениям, сегодня регионалы более чем успешно конкурируют. Причина очень проста: так же, как и в Европе, в России люди хотят покупать продукцию местного производства. Они хотят покупать и потреблять то, что произведено на той земле, где они живут, теми людьми, которых они знают, из молока тех коров, которых они видят на соседних полях. Как в детстве говорили: «молоко от знакомой коровы». Это именно тот фактор, который позволяет регионалам конкурировать с транснациональными компаниями. Более того, крупные компании осознают эту тенденцию и стараются локализовать свои производства в каждом или почти каждом регионе.

– Какое внимание уделяют инновациям в производстве компании Danone и PepsiCo?

– У любой компании, которая желает развиваться, должно быть несколько направлений под особым вниманием. Первое – это оптимизация производства. Всегда где-то можно что-то оптимизировать, сократить потери, что-то улучшить. Зачастую улучшения могут казаться тривиальными, а приносить колоссальные прибыли. Яркий пример – на одно молочное производство (региональный завод) пришло новое руководство, и строго взялось за санитарию на заводе. Нельзя сказать, что были вопиющие случаи антисанитарии, но новое руководство желало сделать все максимально лучшим образом. Они уменьшили интервалы между мытьем оборудования и приняли ряд других мер, что позволило увеличить срок хранения продукции на трое суток.

Второе направление – естественные инновации. Их корень лежит в требованиях рынка. Люди хотят потреблять что-то вкусное, свежее и полезное. При массовом выпуске сделать свежее и полезное – это задача высоких технологий. В первую очередь, это асептические линии, когда мы говорим о свежем продукте, то понимаем, что он должен быть качественный и свежий. Температурные и механические воздействия должны быть сведены к минимуму, как и контакт продукта с атмосферой при его производстве. Оптимальными в данном случае будут являться именно асептические линии, которые мы поставляем на крупные производства.

Кроме всего сказанного, крупные предприятия целенаправленно борются с большим количеством вредных сбросов в окружающую среду. Если мы говорим про очистку сточных вод – это технологии мембранной фильтрации. Также это системы вытеснения продукта, которые уже «распробованы» крупными заводами, продолжающими активно работать в данном направлении. Средним и небольшим заводам использование этих систем также крайне выгодно и позволяет получить дополнительный заработок, с одновременным сокращением расходов при использовании систем вытеснения продукта из линий. Типичный пример – завод на 70 тонн переработки. Без использования систем вытеснения продукта из трубопроводов при производстве сметаны за год завод выкидывает порядка 10 тонн продукта. Теряются не только 10 тонн непроданной продукции: предприятие еще и платит за 10 тонн выброшенного продукта.

– Как вы считаете, каким будет российский молочный рынок в ближайшие 5–10 лет?

– Конечно, на звание предсказателя или толкователя будущего я претендовать не буду. Могу отметить только одно: без внятной государственной поддержки и политики регулирования, средние заводы, которые наиболее интересны потребителю в регионах, могут не выжить. В таких обстоятельствах выживут только транснациональные компании, которые могут быстро координироваться, перестраивать свои предприятия.

Важна грамотная государственная помощь, потому что иногда бывает так, что само предприятие не знает, какая ему нужна помощь, а чиновники не понимают.

Сегодня для предприятий крайне важно оставаться на плаву в современных условиях и модернизировать производство, заглядывая в будущее на 10 лет вперед. Это сложное планирование, но без него – никак. Есть понимание, что требуется производство качественных и востребованных продуктов питания, производство не должно вредить окружающей среде, что линейки продукции должны расширяться. Эти тренды воспринимаемы участниками молочной отрасли.

 

Источник: © DairyNews.ru